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对辊挤压造粒机的基本介绍！
对辊挤压造粒机是一种通过一对相对旋转的挤压滚筒将物料粉碎成所需粒度的设备。在挤压过程中，将轧制的材料制成薄片，然后在破碎腔内通过钉辊进行搅拌破碎，最后过筛，得到所需尺寸的粒状产品。该技术于 50 年代初首次应用于钾肥的造粒，并于 1960 年代实现工业化。这种造粒方法对物料的理化性能要求很高，但这种工艺有很多优点。双辊挤压造粒生产线占地面积小、投资少、效率高。各种原料通过混合机。混合后生产的肥料养分含量大，无需烘干，节约能源。数据表明，与汽鼓造粒相比，挤压造粒可节省固定投资40%，生产能耗降低60%。而且，辊挤压造粒在生产过程中不会造成环境污染。在物料适应性方面，更适合某些不适合液相造粒的物料和热敏性物料的造粒，特别适用于氯化钾、磷酸钙、硫酸铵及各种复合肥的生产。造粒效果非常理想。
对辊挤压造粒机整个机器分为四大部分：
1.机架部分：整台挤压造粒机主体全部安装固定在机架上。该机的机架均采用槽钢焊接而成，结构稳定，材料耐腐蚀，以延长使用寿命，达到特定的工艺要求。
2.传动联接部分：电动机带动皮带轮、三角带、减速机传动，使机头工作。另有链轮、链条组成传动链传递给破碎分离工作部分。其中传动减速机与机头工作部分，用有尼龙柱销联轴器相啮合传递驱动。
3.机头工作部分：由传动轮通过柱销联轴器传至传动辊轴，对辊同步运转由一对开式齿轮保证，主被动轴的两侧有特定的轴承，轴承架组成，安装在机架上。
4.破碎分离工作部分：物料经过辊挤压后流向下侧的破碎室内，经双轴狼牙棒的转动，可分离出球粒和返回料。
这里着重介绍一下机头工作部分：接触物料的工作部分由主从轴和套在其外面的辊皮组成，辊皮上布满分布均匀的半圆形小坑，两根轴由齿轮传动相对旋转，辊皮将粉末状物料挤压成型。
可以看出，两个滚轮之间有一定的间隙。当物料到达两个滚筒的顶部时，物料首先自由流动。当它进入滚轮的咬合角时，随着滚轮的旋转被挤压到两个滚轮中。蒙皮不再自由流动，而是被滚轮蒙皮的巨大压力压缩。当它们到达两个辊皮的中心线时，压力达到峰值，此时辊皮上的两个半圆形凹坑是相对的。 , 只是将物料挤压成完整的原始颗粒，但由于辊皮之间的间隙，使物料处于片状颗粒相连的状态，然后随着辊皮的旋转压力使片状物料迅速下降到零，落入粉碎室被粉碎。在钉辊的搅拌下，片状物料破碎，形成小圆形颗粒。在这个过程中，由于粉碎会形成一部分粉末，它们会与颗粒一起被去除。滚压造粒机从粉碎室下方落出，进入下道筛分工序，得到合适粒度的肥料颗粒。
作为干法挤压造粒机，对物料的水分含量也有要求。以硫酸钾造粒为例。水分是影响硫酸钾颗粒挤出和造粒的关键因素。水分过低会降低硫酸钾挤出造粒的成型率。过多的水分不仅会导致过多的硫酸钾粘连。卷皮上的结点使无法脱模，也增加了后烘干工序的能耗。试验表明：硫酸钾粉体含水量低于0.5%或高于2.2%会造成送料不良、堵塞、压辊、粘合辊等，降低设备运行效率甚至停机。
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